كيفية إجراء اختبار الموثوقية لقوالب الحقن؟

一 ، بناء نظام الاختبار: إدارة الموثوقية تغطي دورة الحياة بأكملها
1. مرحلة التصميم: الاختبار الوقائي أولا
في مرحلة تصميم القالب ، من الضروري محاكاة حالة تدفق الذوبان البلاستيكي في تجويف القالب من خلال تحليل Soldflow ، والتنبؤ بعيوب مثل الانكماش والفقاعات وخطوط اللحام. على سبيل المثال ، تم العثور على قالب معين للسيارة من خلال تحليل تدفق القالب بأن موضع البوابة الأصلي تسبب في علامات تدفق على سطح المنتج ، وانخفض معدل العيب من 12 ٪ إلى 0.3 ٪ بعد التعديل. بالإضافة إلى ذلك ، من الضروري التحقق من القوة الهيكلية للقالب واستخدام تحليل العناصر المحدودة (FEA) لمحاكاة توزيع الإجهاد تحت قولبة حقن الضغط العالية- ، مما يضمن أن سمك القالب وتخطيط الأضلاع تلبي متطلبات قوة الإغلاق.
2. مرحلة التصنيع: التحقق من قدرة العملية
يجب تنفيذ التحكم في العملية الإحصائية (SPC) أثناء عملية التصنيع لمراقبة الأبعاد الحرجة مثل عمق التجويف وتخليص سطح الفراق في الوقت الحقيقي -. تم جمع قالب موصل إلكتروني معين 30 مجموعة من بيانات العينة باستخدام آلة قياس الإحداثيات (CMM) ، وحساب قيمة CPK 1.67 ، مما يثبت استقرار العملية. في الوقت نفسه ، من الضروري اختبار تأثير المعالجة الحرارية للمادة واستخدام اختبار الصلابة للتحقق مما إذا كانت صلابة الفولاذ العفن تلبي معيار HRC50-60 ، من أجل تجنب التآكل المبكر الناجم عن الصلابة غير الكافية.
3. مرحلة التجربة: تقييم الأداء متعدد الأبعاد
صب التجربة هو الخطوة الأساسية في التحقق من موثوقية القوالب ، ويجب إجراء الاختبار من الأبعاد التالية:
الاختبار الوظيفي: تحقق مما إذا كانت الأجزاء المتحركة مثل آلية القاذف ، والمنزلق ، والسحب الأساسي سلسًا ، والتحكم في قوة القاذف في حدود 50-200N لتجنب التزويد بالعفن أو تشوه المنتج.
اختبار كفاءة التبريد: يتم اكتشاف توزيع درجة حرارة السطح للقالب بواسطة تصوير حراري بالأشعة تحت الحمراء للتأكد من أن معدل تدفق قناة مياه التبريد يصل إلى 1-2 م/ثانية ، ويمثل وقت التبريد بنسبة 30 ٪ -50 ٪ من دورة القولبة. بعد تحسين نظام التبريد لقالب قذيفة أجهزة منزلية معينة ، زادت كفاءة الإنتاج بنسبة 25 ٪.
اختبار دورة الحقن: سجل وقت الدورة الكامل من إغلاق العفن إلى فتح العفن للتحقق مما إذا كان يفي بمتطلبات الطاقة الإنتاجية. على سبيل المثال ، قام قالب التغليف الكيميائي اليومي معين باختصار دورة صب الحقن من 18 ثانية إلى 12 ثانية من خلال تحسين تصميم قناة التدفق.
2 ، طريقة الاختبار الرئيسية: التحقق من الموثوقية من المستوى الصغير إلى مستوى الماكرو
1. اختبار الدقة الأبعاد: ثلاثة إحداثيات القياس ومسح الليزر
الإحداثيات قياس آلة القياس (CMM): مناسبة للكشف عن الأبعاد الحرجة مثل الأسطح المعقدة ومواضع الثقب ، مع دقة ± 0.001 مم. تم العثور على قالب الجهاز الطبي لانحراف الحجم الأساسي يتجاوز 0.02 مم من خلال اختبار CMM. بعد التصحيح ، زاد معدل تأهيل مجموعة المنتج من 85 ٪ إلى 99 ٪.
المسح الضوئي ثلاثي الأبعاد بالليزر: الفحص الكامل للحجم من القوالب الكبيرة (مثل قوالب مصد السيارات) ، مع تحسين الكفاءة بنسبة 50 ٪ مقارنة بالطرق التقليدية. تستخدم الشركة المصنعة للسيارات معينة ماسح ضوئي محمول ليزر لإكمال تحليل تآكل العفن في الموقع في ورشة العمل ، مما يؤدي إلى تقصير دورة الصيانة بمقدار 3 أيام.
2. اختبار أداء المواد: الصلابة والتحليل المعدني
اختبار الصلابة: استخدم اختبار صلابة Rockwell لاختبار صلابة الصلب القالب لضمان مقاومة التآكل. على سبيل المثال ، كان قالب قذيفة الهاتف المحمول معين من تآكل التجويف بسبب صلابة غير كافية. عن طريق علاج النترنج ، تم زيادة صلابة من HRC48 إلى HRC58 ، مما يمتد عمره بثلاث مرات.
المجهر المعدني: تحليل بنية المواد والتحقق من عملية معالجة الحرارة. تم العثور على قالب ترس دقيق من خلال الفحص المعدني بأنه غير كافي تسبب في احتضان بنية مارتينيسيتي. بعد ضبط العملية ، تم تحسين مقاومة التأثير بنسبة 40 ٪.
3. اختبار القدرة على التكيف البيئي: محاكاة ظروف العمل الفعلية
اختبار رذاذ الملح: بالنسبة للقوالب المكررة الكهربائية ، تحقق من أداء مقاومة التآكل. اجتاز قالب لاعبي الإضاءة في الهواء الطلق اختبار رذاذ الملح لمدة 48 ساعة ، مع عدم وجود فقاعات أو تقشير على السطح ، وتلبية متطلبات مستوى حماية IP65.
اختبار الحرارة الرطب: اختبر ختم القالب في بيئة 60 درجة و 95 ٪ من RH لضمان عدم وجود تسرب في نظام التبريد. تم العثور على قالب هيدروليكي للتسرب بسبب اختيار غير لائق لمواد الختم خلال هذا الاختبار ، وتم تحسين الموثوقية بشكل كبير بعد الاستبدال.
3 ، تحسين البيانات: مغلق - إدارة الحلقة من الاختبار إلى الإنتاج الضخم
1. تصور بيانات الاختبار
دمج بيانات الاختبار من خلال نظام MES لإنشاء تقارير مرئية مثل مخطط اتجاه CPK وتوزيع العيب. استخدمت الشركة المصنعة للأجهزة المنزلية منصة بيانات كبيرة لتحليل بيانات الاختبار التاريخية للقوالب ووجدت أن معدل فشل نموذج معين من القالب يرتبط بقوة بتقلبات درجة حرارة الحقن. بعد تحسين نظام التحكم في درجة الحرارة ، انخفض معدل الفشل بنسبة 60 ٪.
2. تحليل وضع الفشل (FMEA)
إجراء تحليل الأسباب الجذرية على العيوب التي تم اكتشافها أثناء الاختبار وتطوير مقاييس التحسين. على سبيل المثال ، حدث عيب أبيض أبيض أثناء صب العمال التجربة لقالب الموصل ، وتم تحديد السبب لتكون سرعة طرد سريعة للغاية من خلال FMEA. بعد التعديل ، تم القضاء على العيب.
3. التحقق من 30 يومًا قبل الإنتاج الضخم
قم بإجراء اختبار مستمر لمدة 30 يومًا قبل الإنتاج الضخم لمراقبة تآكل الأجزاء المتحركة المختلفة من القالب ، مثل دبوس القاذف والمنزلق. تم العثور على قالب تغليف كيميائي يوميًا معينًا من خلال هذا الاختبار أن مفتاح الحد من لوحة دبوس القاذف فشل ، مما تسبب في كسر دبوس القاذف. بعد تحسين التصميم ، تم تحقيق الإنتاج الضخم فشل الصفر.